Die gefertigten Sitzmöbel sollen vollständig automatisiert vom Ober- ins Erdgeschoss transportiert werden. Dabei kam es darauf an, die unterschiedlichen Sitzmöbel störungsfrei über eine Rollenbahn an ihr Ziel zu transportieren. Vom Barhocker bis zum Drehstuhl hat jedes Möbelstück eine individuelle Form und Größe, die für einen zuverlässigen Transport berücksichtigt werden mussten. Aufgrund der neu gewonnenen Produktionsflächen in den letzten Jahren sollte das vollständige Lagermaterial näher an die Fertigung gerückt werden.
Obendrein wurde die Ästhetik und Ökonomie, innerhalb der 8.000 Quadratmeter großen Produktionshallen, großgeschrieben.
Um das neue Fertigungskonzept umzusetzen, wurde ein neues Transport- und Verpackungskonzept für den internen Abtransport der fertigen Stühle in die Versandabteilung benötigt.
Mit dem Vorhaben galt es drei Ziele miteinander zu verbinden:
- Verpackung diverser Stuhlmodelle an einem Arbeitsplatz
- Montage und Reinigung vom Verpackungsbereich trennen
- Fertige Stühle von verschiedenen Montageplätzen zentral über einen automatisierten Lastenaufzug durch eine Bodenöffnung in das Erdgeschoss transportiert werden
Auch bei diesem Vorhaben legte Wilkhahn großen Wert darauf, dass der Energieverbrauch gesenkt und umweltschonende Materialien eingesetzt werden.
Die Kombination aus einem vertikalen Lastenaufzug mit integrierter Drehstation sorgt für eine übergangslose Anbindung mehrerer Fertigungsstrecken. Die angetriebenen Rollenbahnen befördern die fertigen Stühle bis zum Vertikalförderer um anschließend eine Etage tiefer in den Versandbereich zu gelangen.
Die Besonderheit ist die Kombination der Rollenbahn innerhalb des Vertikalförderers, welche mittels der Drehstationen eine 90-Grad-Drehung der Fördergüter innerhalb des Lastenaufzugs ermöglicht. Zusätzlich sind die Rollenbahnen im Förderer als zwei parallele Förderstrecken ausgelegt, um bis zu sechs Stühle auf einmal transportieren zu können. Gleichzeitig werden die leeren Ladungsträger über den gleichen Transportweg wieder zurück in die Fertigungsabteilung geschickt. So entsteht ein Kreislauf an Ladungsträgern, der keine zusätzlichen Lagerkapazitäten benötigt.
Die Zuverlässigkeit und die Langlebigkeit unserer Förderanlage stellt für uns, ganz im Sinne unserer Kunden, die zentralen Bausteine in der Konzeptionierung aller Projekte dar. Darüber hinaus werden alle Fördertechnik-Module an die gewünschte Taktleistung von 3.200 Stühlen pro Tag an fünf Werktagen die Woche angepasst und ausgelegt.
Die Firma Wilkhahn legt besonders großen Wert auf die Sitz-Ergonomie seiner Produkte, aus diesem Grund war es auch unser Ziel, die Arbeitsplätze der Mitarbeitenden so optimal wie möglich zu gestalten. Die niedrige Bauhöhe der angetriebenen Rollenbahnen trägt in einem erheblichen Maß dazu bei, dass die Mitarbeiter kräfteschonend ihren Aufgaben nachgehen können.
Die Anforderungen an die Arbeitsplatzsicherheit entwickeln sich stetig weiter, so auch unsere Sicherheitskonzepte für die Kundenanlagen. Um die maximale Sicherheit der Mitarbeitenden und einen störungsfreien Ablauf unserer Förderanlagen zu gewährleisten, werden Schutzzäune, elektrische Schranken auf jeden Kunden neu abgestimmt.
Die Integration einer automatisierten Anlage in das Brandschutzkonzept bedarf einer umfassenden Betrachtung aller bestehenden und neu zu installierenden Komponenten. Bestehende Brandschutztore, Feuer- und Rauchmeldern, müssen allesamt in der Steuerung der Förderanlage integriert werden, um im Brandfall ein Übergreifen des Feuers zu zwischen Ober- und Erdgeschoss zu verhindern. Zusätzliche Schnelllauftore verhindern außerdem Zugluft und Wärmeverluste zwischen den Etagen.
Während die beschriebene Anlage inzwischen bereits seit einem knappen Jahr im Einsatz ist, plant Wilkhahn bereits eine Erweiterung der bestehenden Förderanlage. Dies wurde bereits in den Anforderungen von 2019 als fester Bestandteil aufgenommen.
Unsere Fördertechnik-Komponenten, beispielsweise bestehend aus Vertikalförderer, Rollenbahnen oder Kettenförderer, lassen sich jederzeit problemlos und flexibel als Baukastensysteme erweitern.
HaRo Anlagen- und Fördertechnik ist Hersteller von Förderanlagen für den innerbetrieblichen Materialfluss und automatisierte Lagerlogistik.
Als eine entscheidende Schnittstelle der Industrie 4.0 ist der automatisierte Transport von Waren, Paletten, Stückgütern, Halbzeugen und Versandartikeln ein breites Anwendungsportfolio für ein ebenso weitläufiges Kundenspektrum.
Sowohl horizontal als auch vertikal ist die HaRo Fördertechnik im In- und Ausland für Ihre Qualität bekannt. Von den Rollenbahnen über die Kettenförderer, bis hin zu den Vertikalförderer und Puffersystemen wird ein breites Spektrum an Möglichkeiten abgedeckt. Grundlage dafür ist ein ausgereifter Modul-Baukasten und die 60 jährige Erfahrung im Bereich der Fördertechnik.
Ein Höchstmaß an Flexibilität für individuelle Kundenanfragen wird gewährleistet, ob neue Anlage oder die Modernisierung einer bereits bestehenden kann jederzeit umgesetzt werden. Die Lagerplatzoptimierung und die einhergehende Effizienzsteigerung der Fertigungs- und Produktionsketten steht klar im Fokus.
Bauliche Hürden, z.B. die Überwindung mehrere Etagen oder der Transport über eine vierspurige Bundesstraße hinweg, stellen eine willkommene Herausforderung dar.
Die Hauseigene Fertigung, Lackiererei und elektrotechnische Fachabteilung für Schaltschrankbau und Programmierung sind ein weiteres Qualitätsmerkmal für die Fertigungstiefe und Know-How am Standort Rüthen.
Mittels der eigenen LKW-Flotte gelangt die fertige Anlage final zum Kunden und wird dort von HaRo-Personal fachgerecht montiert und in Betrieb genommen.
Das 1957 von Heinz Hackländer gegründete Familienunternehmen, mit seinem Ursprung in Wermelskirchen steht seit 1986 unter der Leitung von Christoph Hackländer.
Die Übergabe an die dritte Generation ist für die nächsten Jahre fest eingeplant und sichert somit den Fortbestand des Familienunternehmens am Standort Rüthen.
Bei HaRo bekommen sie alles aus einer Hand.
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