Automatisierung der Getränke-Intralogistik

In kaum einer anderen Branche gilt es so große Mengen in hoher Geschwindigkeit zu bewältigen, wie in der getränkeverarbeitenden Industrie: Fast 100.000 Kisten bewegen sich täglich bei der Herforder Brauerei aus der Produktion in die Lagerung. Und die Tendenz? Steigend. Ebenso wie die Anforderungen an die Logistik in der größten Brauerei Ostwestfalens. Aus diesem Grund wandte sich das Unternehmen an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo Anlagen- und Fördertechnik im benachbarten Rüthen. Das Anliegen: Eine alte Förderstrecke sollte durch eine neue und zeitgemäße Linie ersetzt werden. Allerdings sollte die neue Anlage nicht nur als fördernde Schnittstelle zwischen Produktion und Lager fungieren, zusätzlich galt es eine Möglichkeit zur Pufferung und zum Ausgleich zweier Etagen zu schaffen. Die HaRo-Gruppe überzeugte schließlich mit einem intelligenten Konzept, bestehend aus einem Senkrechtförderer und angetriebenen Rollenbahnen, das den enormen und wachsenden Auslastungen der Herforder Brauerei inzwischen schon seit der Inbetriebnahme gerecht wird.

In seiner Anfrage an die Rüthener HaRo-Gruppe konnte die Brauerei ihr Anliegen bereits konkret definieren: So galt es eine automatisierte Verbindungslinie zwischen der Produktion und dem Lager zu konzipieren, die gleichsam kurzfristig als Puffermöglichkeit für die zu transportierenden Paletten genutzt werden kann. Da Produktion und Lager auf unterschiedlichen Ebenen sind, galt es außerdem einen Etagenausgleich zu bewältigen. Die Konstruktionsleitung im Hause HaRo um Markus Löseke konzipierte für ihren Kunden schließlich eine Lösung, die dank eines Vertikalförderers mühelos zwei Ebenen miteinander verknüpft und ausreichend Raum zur Pufferung bietet.

Die Details zum Materialfluss: In der Produktion auf der oberen Etage erfolgt die Aufgabe der Palette automatisch von der vorgeschalteten Fördertechnik mithilfe eines Verschiebewagens. Die angrenzenden und angetriebenen HaRo-Rollenbahnen der Produktgruppe „Quickflex“ befördern die 40 Kisten pro Palette sodann vollständig automatisiert in den Senkrechtförderer. Markus Löseke erklärt die Besonderheiten beim Einfahren der Paletten in den Lastenaufzug:

„Frequenzgeregelte Antriebe am Vertikalförderer ermöglichen, dass die Paletten mit doppelter Geschwindigkeit in den Vertikalförderer hineinfahren und herausfahren“.

Und auch die Geschwindigkeit innerhalb des Lastenaufzugs erreicht mit 24 Metern pro Minute die doppelte Leistung als die Fördergeschwindigkeit der 50 Meter langen Rollenbahnanlage, sodass es vor dem Vertikalförderer zu keinerlei Wartezeit und Stau kommt. Die Förderanlage in der oberen Etage bedient sich dabei in Kombination mit dem Senkrechtförderer einem intelligenten Konzept: Schließlich werden dank der Implementierung einer zweiten Ebene in Form einer Stahlbau-Konstruktion die Flächen in der Produktionshalle der Herforder Brauerei optimal ausgenutzt. Zusätzlich bieten die Rollenbahn auch noch einen Pufferplatz für bis zu 50 Paletten, die aufgenommen werden können, ohne, dass die Produktion ins Stocken gerät.

„Bei der Menge an Paletten ist es wichtig, dass die Abnahme bei Bedarf etwas gestreckt werden kann, ohne, dass gleich die gesamte Produktion gestoppt werden muss“, heißt es aus dem Hause HaRo.

In der unteren Etage werden die Fördergüter nämlich aus dem Vertikalförderer wieder an die Rollenbahnen übergeben und nach einer Strecke von rund 25 Metern manuell mit einem Stapler abgenommen und zu ihrem Lagerplatz befördert. Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der oberen Etage problemlos gepuffert werden.

Zusätzlich ist in der Förderstrecke auf der oberen Etage ein Umreifer integriert, der die Paletten mit einer Folie umwickelt und für den Versand vorbereitet. Nach der Umreifung durchlaufen die Paletten weiter den gewöhnlichen Transportweg.

Wenngleich die Montage einer solchen Anlage mit einem hohen Zeit- und Personalaufwand verbunden ist, bemüht sich die HaRo-Gruppe stets, einen längeren Produktionsausfall oder -stillstand beim Kunden zu vermeiden. Bei der Herforder Brauerei musste die bereits vorhandene Umreifungsanlage in die neue Anlage integriert werden. Um längere Ausfallzeiten der gesamten Produktion zu vermeiden, wurde diese erst in den letzten Zügen der Montage integriert. „Zuvor haben wir bereits alle Aufbauten und Verkabelungen der gesamten Förderanlage vorgenommen“, erklärt Geschäftsführer der HaRo-Gruppe, Christoph Hackländer. Von der Planung bis hin zur Inbetriebnahme der neuen Anlage übernimmt der Fördertechnikhersteller nämlich alle Services selbst aus eigener Hand. Dies ermöglicht nicht nur kurze Reaktionszeiten, auch profitieren die Kunden von einer maximalen Zuverlässigkeit.