Bauteil und Verbindungslösung aus dem gleichen recyclebaren Material

Weder auf die Verordnung warten noch mit 25 Prozent begnügen will sich JSP als weltweiter Marktführer im EPP-Sektor (Polypropylen Partikelschaum Materialien). JSP liefert seinen zu 100% recyclebaren EPP-Schaum mit dem Markennamen ARPRO schon für eine Vielzahl von Anwendungen in verschiedene Branchen. 

Die Zukunft der Nachhaltigkeit hat bereits begonnen. Schon seit 15 Jahren bietet JSP seinen Kunden serienmäßig ein zertifiziertes nachhaltiges Produkt mit 30 Prozent oder sogar bis 90 Prozent rezyklierten Anteil – und vertraut auch hier bei Verbindungen und Befestigungen auf seinen bewährten Partner Bossard. Im Interview berichten Bert Suffis, Sales & Innovation Director bei JSP, und Christian Busch, Business Development Manager bei Bossard Deutschland, über Hintergründe, Meilensteine und neue Pläne der Zusammenarbeit. 

Sehr geehrter Herr Suffis, vorab direkt gefragt: Warum JSP und Bossard und nicht JSP und Firma XY? 

Bert Suffis: Es sind zwei Unternehmen mit ausgeprägtem Fokus auf „Business Development“. Was heißt: Unsere Partnerschaft bietet großen Mehrwert für gemeinsame Kunden. Während JSP ARPRO in Branchen wie Automotive, Klima-, Haus- und Lüftungstechnik (HVAC) sowie Bau und Verpackung liefert, stellt Bossard Deutschland die MM-Welding®-Technologie für die schnelle und starke Fixierung und Funktionalisierung von EPP-Schaum mit Hilfe einer Ultraschalltechnologie zur Verfügung. 

ARPRO ist dabei ein weltweit marktführender Schaumstoff aus expandiertem Polypropylen (EPP), zum Beispiel für das Aufprallenergiemanagement in KFZ, für Formgehäuse in der Haus- und Klimatechnik oder für innovative Anwendungen in der Bau- und Verpackungsindustrie. Als geschlossenzelliger Partikelschaum kann ARPRO in nahezu jede Form gebracht werden – und punktet durch eine einzigartige Kombination von Materialeigenschaften: Energieabsorption bei struktureller Festigkeit und sehr geringem Gewicht, chemischer Beständigkeit, thermischer und akustischer Isolierung sowie Schalldämmung. 

Aber auch Bauteile aus Partikelschaum müssen verbunden werden bzw. müssen darin Befestigungselemente und Gewinde eingebracht werden. 

Christian Busch: Und genau hier kommt Bossard ins Spiel, denn wir bieten mit LiteWWeight® zEPP die ideale Ergänzung für diese Bauteile. Mit Hilfe eines innovativen, auf Ultraschalltechnologie basierenden Prozesses, werden zusätzliche Funktionen sicher und schnell in die Partikelschaum-Komponenten eingebracht. Die dabei zur Funktionalisierung verwendeten Kunststoffe entsprechen dem üblichen Spritzguss-Standard. 

Bossard und JSP wurden also Partner? 

Bert Suffis: Genau. Seit mittlerweile fünf Jahren arbeiten Bossard Deutschland und JSP partnerschaftlich zusammen. U.a. zeigt JSP in seinem Innovation Center in Düsseldorf eine spezielle „Ultraschall“-Anlage hautnah, welche die Vorteile einer Kombination von ARPRO und der MM-Welding®-Technologie bietet. 

Christian Busch: Kosten senken, Montage beschleunigen, Produkte verbessern und die Freiheit beim Design erweitern. Für uns generiert die Forcierung der strategischen Partnerschaft unserer beiden Unternehmen nicht nur innovatives Potential für die Zukunft, sondern reale Vorteile für unsere Kunden in der Gegenwart. Denn diese können sich sicher sein, nicht nur das bestmögliche Material für ihre Anwendungen zu erhalten, sondern auch die perfekte Lösung, um es nach Wunsch zu fixieren und zu verbinden. 

Bert Suffis: Nicht zu vergessen ist, dass Bossard und JSP global aufgestellt sind. Wir haben nicht nur einen ähnlichen, technologisch und kundenfokussierten Geschäftsansatz, sondern bieten gemeinsam Lösungen für eine identische Kundenbasis. Wir organisieren gemeinsame Webinare, Vorträge und Kundenbesuche – und arbeiten zusammen an einer Erweiterung des Anwendungspektrums von Partikelschaumbauteilen. 

Bei MultiMaterial-Welding geht es ja um eine Form von Ultraschallschweißen, was muss man sich genau darunter vorstellen? 

Christian Busch: Es ist viel mehr als das. MultiMaterial-Welding ist eine Technologieplattform für Befestigungen, bei der thermoplastische Materialien per Ultraschall teilweise verflüssigt werden, um z.B. mit LiteWWeight® zEPP innerhalb von Sekundenbruchteilen eine präzise, sichere und starke Verbindung für EPP-Anwendungen, in diesem Fall ARPRO, herzustellen – und zwar dauerhaft und belastbar. Wichtig ist dabei: Die Qualität der Verbindung wird schon während des Verbindungsprozesses gemessen. Dafür sorgen Big Data, künstliche Intelligenz und die Software „SmartSolutions“, die eine lückenlose Prozessüberwachung gewährleistet. 

Kommen wir zur Verordnung für das Recycling von Fahrzeugen … 

Christian Busch: … und der Frage, wie man die künftige Verordnung allumfassend erfüllen kann. Angesichts der ambitionierten Maßgabe kommt es nicht nur auf die großen Teile eines Fahrzeugs an, sondern lohnt es sich, auch kleinere Verbinder und Befestigungselemente auf ihre Kreislauf-Fähigkeit zu prüfen. Idealerweise bestehen diese aus genau dem gleichen recyclebaren Material wie ihre Fügepartner, so dass ganze Bauteilgruppen, aggregiert, wiederverwertet werden können. 

Das Europäische Parlament will einen konkreten „Rezyklat-Verbrauchsanteil“. 

Bert Suffis: Etwas, was JSP bereits erfüllt, denn wir setzen verstärkt auf nachhaltiges Material mit einem höheren Rezyklat-Anteil. Geliefert wird das dafür notwendige rezyklierte Granulat ARcycle von General-Industries Deutschland (GID), das für die Herstellung seines EPP-Schaums mit Rezyklat-Gehalt (EPP-RE) entwickelt wurde. 

Der Fortschritt bei ARPRO ist eine besondere Herausforderung für Bossard? 

Christian Busch: Bis dato mussten beim Recyclen die Verbinder und die befestigten Bauteile vorab getrennt werden, weshalb wir mit den Experten von JSP über die Idee sprachen und die Möglichkeiten diskutierten, ob das ARPRO Polymermaterial nicht auch zur Herstellung einer LiteWWeight® zEPP-Insert-Lösung in geforderter Qualität genutzt werden könnte. 

Das Ergebnis ausführlicher Testreihen und anschließender Feinuntersuchungen mit LiteWWeight® zEPP-Inserts aus dem exakt identischen Polymerrohstoff von JSP war restlos überzeugend. Die so neu geschaffenen Rezyklat-Inserts konnten nicht nur in überragender Qualität gefertigt, sondern auch sehr gut mit dem innovativen MultiMaterial-Welding-Prozess in geschäumte Bauteile eingebracht werden. Die Teile zeigten eine gute Schweißbarkeit, ja sogar bessere Verbindungseigenschaften mit geschäumten Bauteilen im niedrigen Dichtespektrum unter 40 Gramm pro Liter. 

Das bedeutet für die Zukunft? 

Christian Busch: Mit der Rezyklat-Version des LiteWWeight® zEPP-Inserts setzt man künftig nicht nur einen zertifiziert ressourcenschonenden Rohstoff ein, sondern wird das finale Bauteil wie zum Beispiel ein Crashpad in Gänze auf Basis des gleichbleibend sehr hochwertigen rEPP ARcycle hergestellt. 

Bert Suffis: Das hat zur Folge, dass am Ende des Produktlebenszyklus das gesamte Bauteil sehr einfach und komplett wieder in den Rohstoffkreislauf zurückgeführt werden kann. Eine nötige Trennung der Komponenten ist passé. Und das wiederum ist ein Beitrag zu den EU-Zielwerten im Automobilsektor, die bekanntlich einen 25 Prozent-Rezyklat-Anteil in Kunststoffbauteilen fordern werden. 

Mehr Informationen zu MM-Welding®:                https://www.bossard.com/de-de/produktloesungen/marken/schweisstechnik/mm-welding/